Specialized Diverge – инновации или смерть
DIVERGE
ИННОВАЦИИ ИЛИ СМЕРТЬ
DIVERGE
ИННОВАЦИИ ИЛИ СМЕРТЬ
“
«Это все равно что быть ребёнком в песочнице со всеми этими инструментами в твоём распоряжении. Ты можешь выдумать всё, что угодно, а потом можешь выдумать ещё более безумные вещи, как только увидишь, что это возможно.»
«Песочница», о которой говорит Стюарт, это научно-исследовательский цех в штаб-квартире Specialized в Морган-Хилле. Это игровая площадка для одержимых продуктовых команд и опытных инженеров. Современные станки с ЧПУ, 3D-печать, компьютерная томография, мастерская по производству композитных материалов с полным спектром услуг и лаборатория подвески, способная делать всё, что угодно – от линков до ультрасовременных углеродных рам. Именно здесь девиз «Инновации или смерть» находит своё воплощение. И ни один проект не является лучшим примером этого кредо, чем абсолютно новый Diverge.
«Гравийные велосипеды дают нам возможность раскрыть свой творческий потенциал. Мы не собираемся значительно менять геометрию Tarmac, она и без того хороша. Но в случае с гравийными велосипедами, мы решили пойти дальше», – говорит Стюарт.
Катализатором желания раздвинуть границы гравийной геометрии стали шоссейные гонщики Specialized, которые имели большой опыт в MTB. Оценив все преимущества геометрии Epic, они захотели схожих ощущений, но от гравийных байков.
«Гравийные велосипеды дают нам возможность раскрыть свой творческий потенциал. Мы не собираемся значительно менять геометрию Tarmac, она и без того хороша. Но в случае с гравийными велосипедами, мы решили пойти дальше», – говорит Стюарт.
Катализатором желания раздвинуть границы гравийной геометрии стали шоссейные гонщики Specialized, которые имели большой опыт в MTB. Оценив все преимущества геометрии Epic, они захотели схожих ощущений, но от гравийных байков.
| Группа инженеров в составе Стюарта Томпсона, Джона Кордоба, Криса Д'Алуизио, Стефани Каплан и Эрика Шуда представляла себе велосипед с большим ричем и заваленным углом рулевого стакана, чтобы придать ему больше стабильности во время скоростных заездов по пересечённой местности, но без ущерба точности и информативности управления. Как далеко они могли зайти? Где граница между прогрессивной геометрией и здравым смыслом? Чтобы это понять, команда создала несколько тестовых «мулов», которые месяцами тестировались в реальных условиях. |
Команда Specialized направления Road не славится терпеливостью. Поэтому, стандартный порядок – создание файла САПР с тестовой геометрией, сварка алюминиевой рамы на одном из заводов Specialize, доставка её в Калифорнию и тестовая поездка – пришлось отбросить. Члены команды хотели сократить временные затраты с месяца до нескольких дней, работая с карбоновым волокном.
«Тестовый велосипед из алюминия на два фунта тяжелее, чем S-Works, у него несколько иные характеристики, ведь весит он больше, а уверенности в новой геометрии нет. Что действительно важно, так это сравнение спина к спине, того, что вы действительно знаете. Вот тогда-то мы и решили работать с карбоном», – вспоминает Стюарт.
Команда привлекла Криса Д'Алуизио и Брентона Хейвена из инженерной группы, чтобы воплотить в жизнь геометрию, которую они представляли себе, в карбоне. Используя CAD и рамы предыдущего поколения Diverge в качестве доноров, они сделали несколько тестовых версий. Благодаря их исследовательскому и опытно-конструкторскому цеху, вся работа с карбоновым волокном выполняется внутри компании. И конечным результатом этой работы явился тестовый образец, который легче, быстрее и во всем более точно отражает конечную производительность велосипеда. Но карбон не просто делает байк лучше.
«В ходе реализации проекта это экономит месяцы. В рамках одной итерации, использование углеволокна каждый раз экономит недели. Мы становимся очень нетерпеливыми, когда у нас появляется новая идея и мы просто хотим попробовать её. К примеру, вчера я кое на чем катался, у меня появилась новая идея, и я хочу попробовать её в эти выходные. У нас есть такая возможность. Это потрясающе – иметь ресурсы, чтобы реализовать идею за неделю, создать нечто, прокатиться на нём, а затем обсуждать её в течение следующих дней», – говорит Стюарт.
Помимо инструментов и аппаратного обеспечения, именно тесные отношения между командами разработчиков и инженеров действительно делают возможным создание уникальных велосипедов. Команда продукта представляет инженерам вызов, и они создают решение, которое затем вдохновляет команду продукта придумывать новые идеи и решать новые проблемы. Это петля обратной связи, которая воплощается в принципе «Инновации или смерть».
Команда привлекла Криса Д'Алуизио и Брентона Хейвена из инженерной группы, чтобы воплотить в жизнь геометрию, которую они представляли себе, в карбоне. Используя CAD и рамы предыдущего поколения Diverge в качестве доноров, они сделали несколько тестовых версий. Благодаря их исследовательскому и опытно-конструкторскому цеху, вся работа с карбоновым волокном выполняется внутри компании. И конечным результатом этой работы явился тестовый образец, который легче, быстрее и во всем более точно отражает конечную производительность велосипеда. Но карбон не просто делает байк лучше.
«В ходе реализации проекта это экономит месяцы. В рамках одной итерации, использование углеволокна каждый раз экономит недели. Мы становимся очень нетерпеливыми, когда у нас появляется новая идея и мы просто хотим попробовать её. К примеру, вчера я кое на чем катался, у меня появилась новая идея, и я хочу попробовать её в эти выходные. У нас есть такая возможность. Это потрясающе – иметь ресурсы, чтобы реализовать идею за неделю, создать нечто, прокатиться на нём, а затем обсуждать её в течение следующих дней», – говорит Стюарт.
Помимо инструментов и аппаратного обеспечения, именно тесные отношения между командами разработчиков и инженеров действительно делают возможным создание уникальных велосипедов. Команда продукта представляет инженерам вызов, и они создают решение, которое затем вдохновляет команду продукта придумывать новые идеи и решать новые проблемы. Это петля обратной связи, которая воплощается в принципе «Инновации или смерть».
Описанный выше процесс работы позволил справиться с одним из ключевых вызовов, с которым столкнулась команда инженеров нового Diverge. Шоссейная команда хотела получить огромный клиренс шин (47 мм на колесах 700c), но сохранить перья короткими и избежать громоздких и неэстетичных решений в области крепления перьев к каретке.
Инженерная группа справилась с этой задачей, создав ещё один тестовый байк с клиренсом для резины шириной 47 мм и точно той геометрией, которую хотела команда. Как им это удалось? Часть пера между звездой и покрышкой представляет собой жёсткую балку из углеволокна, которая имеет низкий профиль, но позволяет сохранить прочность.
Инженерная группа справилась с этой задачей, создав ещё один тестовый байк с клиренсом для резины шириной 47 мм и точно той геометрией, которую хотела команда. Как им это удалось? Часть пера между звездой и покрышкой представляет собой жёсткую балку из углеволокна, которая имеет низкий профиль, но позволяет сохранить прочность.
Но это было ещё не всё! Что, если они захотят попробовать один круг трассы с одними характеристиками рича, а следующий круг – с совершенно другой геометрией? Легко. Инженерная группа сделала тестовый Diverge с изменяемой геометрий передней части велосипеда.
Ладно, может быть, это не так просто, как вспоминает Крис Д'Алуизио: «Это было трудно, и стало своего рода вызовом для команды. Но в итоге у нас появился инструмент не только для тестирования геометрии, но и для того, чтобы показать, что каждый может проверить свою идею идеальной геометрии Diverge без необходимости выбирать, чей вариант будет воплощён в тестовом образце. Это был первый подобный опыт работы для нас.».
В сущности, тесты рам с возможностью изменения геометрии на ходу позволили полностью переосмыслить процесс создания рам в Specialized. Diverge стал первым проектом, где был применён такой подход. Теперь же есть по крайней мере полдюжины проектов, где они используют схожий метод тестирования геометрии.
К чему все эти сложности? Почему Specialized инвестирует так много в такого рода инструменты? На самом деле все довольно просто.
В сущности, тесты рам с возможностью изменения геометрии на ходу позволили полностью переосмыслить процесс создания рам в Specialized. Diverge стал первым проектом, где был применён такой подход. Теперь же есть по крайней мере полдюжины проектов, где они используют схожий метод тестирования геометрии.
К чему все эти сложности? Почему Specialized инвестирует так много в такого рода инструменты? На самом деле все довольно просто.
“
«В конце концов, мы все райдеры и обожаем кататься. мы просто хотим улучшить опыт от катания для самих себя, а также для всех остальных»
Товары